近年來(lái),國(guó)內(nèi)絲杠滾珠軸承行業(yè)生產(chǎn)規(guī)模迅速擴(kuò)大,軸承企業(yè)也越來(lái)越多,但我國(guó)軸承行業(yè)還是存在如制造技術(shù)水平低、行業(yè)集中度不高等問題,離軸承強(qiáng)國(guó)的距離還很遠(yuǎn)。

1、我國(guó)軸承行業(yè)生產(chǎn)集中度低

在全世界軸承約300億美元的銷售額中,世界8大跨國(guó)公司占75-80。德國(guó)兩大公司占其全國(guó)總量的90,日本5家占其全國(guó)總量的90,美國(guó)1家占其全國(guó)總量的56。而我國(guó)年銷售額10億元以上的軸承企業(yè),銷售額僅占全行業(yè)的28.3。

2、我國(guó)軸承行業(yè)研發(fā)和創(chuàng)新能力低

由于大多數(shù)企業(yè)在創(chuàng)新體系的建設(shè)和運(yùn)行、研發(fā)和創(chuàng)新的資金投入、人才開發(fā)等方面仍處于低水平,加上面向行業(yè)服務(wù)的科研院所走向企業(yè)化,國(guó)家已沒有對(duì)行業(yè)共性技術(shù)研究的投入,從而削弱了面向絲杠滾珠軸承行業(yè)進(jìn)行研發(fā)的功能。因此,全行業(yè)“兩弱兩少”突出,即基礎(chǔ)理論研究弱,參與國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)制訂力度弱,少原創(chuàng)技術(shù),少***產(chǎn)品。當(dāng)前我們的設(shè)計(jì)和制造技術(shù)基本上是模擬,幾十年一貫制,產(chǎn)品開發(fā)能力低。

3、我國(guó)軸承行業(yè)制造技術(shù)水平低

我國(guó)軸承工業(yè)制造工藝和工藝裝備技術(shù)發(fā)展緩慢,車加工數(shù)控率低,磨加工自動(dòng)化水平低,全國(guó)僅有200多條自動(dòng)生產(chǎn)線。大多數(shù)企業(yè),尤其是國(guó)有老企業(yè)中作為生產(chǎn)主力的仍是傳統(tǒng)設(shè)備。對(duì)軸承壽命和可靠性至關(guān)重要的先進(jìn)熱處理工藝和裝備,如控制氣氛保護(hù)加熱、雙細(xì)化、貝氏體淬火等覆蓋率低,許多技術(shù)難題攻關(guān)未能取得突破。絲杠滾珠軸承鋼新鋼種的研發(fā),鋼材質(zhì)量的提高,潤(rùn)滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關(guān)技術(shù)的研發(fā),尚不能適應(yīng)軸承產(chǎn)品水平和質(zhì)量提高的要求。因而造成工序能力指數(shù)低,一致性差,產(chǎn)品加工尺寸離散度大,產(chǎn)品內(nèi)在質(zhì)量不穩(wěn)定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。

針對(duì)以上狀況,洛陽(yáng)利瑞軸承有限公司堅(jiān)持推進(jìn)薄壁軸承、等截面薄壁軸承、工業(yè)機(jī)器人軸承、推力軸承、機(jī)床軸承、高速軸承、捻股機(jī)軸承等產(chǎn)品自主創(chuàng)新能力和設(shè)計(jì)制造技術(shù)升級(jí),提高核心競(jìng)爭(zhēng)力,提高生產(chǎn)集中度,實(shí)現(xiàn)從規(guī)模增長(zhǎng)型向質(zhì)量效益型的轉(zhuǎn)變。